В начале недели на базе Lotus F1 Team в Энстоуне разгружали новое оборудование. Инженер отдела работы с композитными материалами Колин Уоттс рассказал журналистам пресс-службы об этих новинках…
Вопрос: Колин, вы получили новое оборудование – о чём идёт речь?
Колин Уоттс: Мы получили три новых станка, использующихся при изготовлении форм или моделей для производства деталей машин. Два из них носят имя Antares – это младшие версии третьего, который называется Ares. Они пришли на смену оборудованию, использовавшемуся уже много лет, и предназначены для решения схожих задач, но с деталями разного масштаба.
Вопрос: В чём причина необходимости увеличения производительности имеющегося оборудования?
Колин Уоттс: В последние два или три года нам приходилось заказывать изготовление некоторых деталей на стороне, а мы стараемся проводить такие работы на базе. К тому же новое оборудование позволяет работать с фиброкарбоном, а не с шаблонами, которые изготавливались из эпоксидной смолы, имеющей другие характеристики.
Почти все композитные детали машин изготовлены на этих станках, играющих ключевую роль в производственном процессе. Как я уже говорил, мы стараемся производить как можно больше деталей на базе, тем не менее, мы продолжим пользоваться услугами других компаний, главным образом для работ по моделированию.
Вопрос: Кто управляет этим оборудованием?
Колин Уоттс: Для управления требуется один сотрудник, который может работать с несколькими станками одновременно. Инженеры создают специальные программы для изготовления каждой детали, а сотрудники производственного отдела контролируют процесс.
Следить за изготовлением нужно обязательно, прежде системы работали почти круглые сутки, теперь мы надеемся добиться большей эффективности, что позволит нашим парням не слишком часто проводить ночь на базе.
Вопрос: Вы не можете оставить без контроля оборудование, работающее ночью?
Колин Уоттс: Это связано с определённым риском. Если не сменится резак, не произойдёт смена инструмента, если появится пыль или возникнет трение, то это может привести к пожару, повреждению дорогостоящего оборудования и серьёзным задержкам производственного процесса.
Кроме того, возможны проблемы, когда на одной платформе производится множество деталей. К примеру на Ares, занимающем площадь 3.6 x 2.6 м, производится множество элементов друг за другом, и нужно следить за тем, чтобы цикл одной детали не касался следующей, иначе она может быть повреждена.
Вопрос: Как детали производились прежде, когда у вас не было такого оборудования?
Колин Уоттс: Когда я пришёл в команду, то многое делал вручную. Не всегда были детальные чертежи, поэтому приходилось работать напрямую с главным конструктором. Разумеется, детали делались из дерева – работать с углеволокном очень непросто! Мы начинали с деревянных деталей, потом изготавливали форму и т.д.
Таких форм было очень много. Представьте, мы вручную делали модели трубочек воздухозаборника для турбированных моторов, а для изготовления промежуточных моделей приходилось просить механиков установить турбину на двигатель и сделать слепок. Машина, с которой я делал это лично – Benetton B196.
К счастью, всё это в прошлом. Сейчас модели создаются в течение нескольких часов, а не дней. Невероятный прогресс.